(1)澆注係（xì）統凝（níng）料延時（shí）頂出 注塑模具廠采用流道推杆,使流道凝（níng）料後於塑件頂出，即（jí）延時頂出。注塑（sù）模具加工開模後推杆先將塑件（jiàn）頂（dǐng）出，推出T後推杆再將澆注係統凝料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉料杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝（níng）料（liào）超前頂出是（shì）流道凝料超前頂（dǐng）出的設計實例。注塑模具（jù）加工在完成注射成型後，動（dòng）、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進而推動流道推杆,由（yóu）於浮動推杆下有一段空行程（chéng）T,複位杆（gǎn）沒有和推杆（gǎn）同步頂出，而是（shì）在流道推杆推出（chū）T行程後才推動塑件（jiàn），這時流（liú）道凝料已和塑件分離，從而（ér）實現注塑模具的（de）自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料（liào）超前頂出 是（shì）二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出的（de）實（shí）例（lì）。注塑模具打開後（hòu），注塑機頂棍通（tōng）過 K.O孔（kǒng）先推動浮動流（liú）道推杆,注塑（sù）模具廠將流道凝（níng）料先推出，浮動推杆推（tuī）動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具。

1.如何做到進料（liào）平衡

平衡進料是澆注係統設計時保證塑件質（zhì）量的一個重要原則。根（gēn）據這一原則，對單個型腔注塑模（mó），要求所有熔體的流動路徑應（yīng）該同時以相同的壓力充滿型腔各角落;對多個（gè）型腔注塑模，要求每個型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的（de）進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生（shēng）過高的壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪（làng）費塑料; b.不同區域的收縮率（lǜ）不同，將導致注塑（sù）模具加工塑件尺寸（cùn）的不一致及（jí）翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂（dǐng）白; d.注塑模具局部長期承受過高的壓力將會（huì）變形而縮短注塑模具加工的（de）使用壽命。

(2)注塑模具（jù）廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺（quē）陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模（mó）力。

(3)不平衡的（de）流動往往導致分子取向的不規則，引起（qǐ）收縮率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具（jù）的澆注係統（tǒng）凝料，東莞市馬（mǎ）馳科注塑模具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和非平衡布置兩（liǎng）種，平衡布置是指熔體在差（chà）不多（duō）相同的時間內進入各個型腔。在澆注係統設計中，應（yīng）優先選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分流道平衡布置的示（shì）意圖。幾點（diǎn）說明：

(1)注塑模具廠從技術和經（jīng）濟兩方麵來綜合考慮，一模的型腔數（shù）量不宜超（chāo）過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置（zhì）的缺點是流道凝（níng）料多，注塑模具廠對（duì）注塑（sù）模（mó）具加工（gōng）分型麵利用率不高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上（shàng）平衡布置隻是（shì）用於相同塑件或體積大致相等的多腔注塑模具（jù），如果是體積相差致大的多腔注塑模，要（yào）達到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。

標題：注塑模具的澆注係統凝料 網址：http://www.xywyjt.com/news/show/id/1627.html

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