1.澆注係（xì）統設計原則

(1)澆注係統的設計（jì）對塑件質量的影響（xiǎng）極大，首先澆口應設置在塑件上的部位，同時盡可能不影響（xiǎng）塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量，不合理的澆注係統會導（dǎo）致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚（shèn）至導致一副注塑模（mó）具的失敗。

(2)進料平衡（héng）原則在（zài）單（dān）型腔注塑模具中，澆口位置（zhì）距型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔體同時充滿型（xíng）腔（qiāng）的各個角（jiǎo）落（luò）;在多型腔注塑模具（jù）中，到各型腔的（de）分流道（dào）應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件宜從相同（tóng）的位置進料，以保（bǎo）證其互換性。

(3)體積很小原則（zé）型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統的（de）流程應盡可能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理（lǐ），澆（jiāo）注係統體積（jī）越小（xiǎo）越好，具（jù）體來講有以下好（hǎo）處（chù）。

①熔體在澆注係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量（liàng）越少，模具溫度控製越容易;

④熔體在（zài）澆（jiāo）注係統內流動的時間越（yuè）短，注射周（zhōu）期也越短; 

⑤澆注係統凝料越（yuè）少，浪費（fèi）的塑料越（yuè）少; 

⑥注塑模具（jù）的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡（jìn）量保（bǎo）證熔體在（zài）差不（bú）多相（xiàng）同的時間內充滿型腔（qiāng）的各個角落;一模多腔時，應保證各型腔在差不多相（xiàng）同的時間內填滿。這樣（yàng）既可以保證塑件的成型質（zhì）量，又可以使注塑周期很短。設計澆注係統時還必須設法減小（xiǎo）熔體的阻力，提高熔體的（de）填充速度，分流道（dào）要減少彎曲（qǔ），需要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小（xiǎo）熔體（tǐ）阻力而將流道（dào）表麵拋光至粗（cū）糙度很低的做（zuò）法往往是不可取的，原因（yīn）是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留在流（liú）道壁(流道壁相當於無數個（gè）微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙（cāo）度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點（diǎn）

設計澆注係統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充（chōng）型腔，減少壓力與熱（rè）量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於（yú）流道產生的廢（fèi）料比例;應容易修除（chú）塑件上的澆口痕跡。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆（jiāo）口的位置應（yīng）保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢部位，即熔體應從型腔的厚壁部位（wèi）流（liú）入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚（hòu）壁部位，速度會很（hěn）快（kuài）下降，溫度也會急速下降，不利於填充（chōng）。

(2)為避免塑料在（zài）流入型腔時直衝型腔壁、型（xíng）芯或嵌件，應保證塑（sù）料熔體能盡快流到型腔各（gè）部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量（liàng）避免（miǎn）使教件產生熔接（jiē）痕，或使其縮接（jiē）準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位（wèi）置及其（qí）塑（sù）料流（liú）人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地（dì）流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果（guǒ）生（shēng）產時采用全自動操作，則必須（xū）保證流注係統凝料能夠和組件（jiàn）一起（qǐ）順利地自動脫（tuō）模。汽注係統內應有良好（hǎo）的排氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統內的空氣和（hé）冷料帶入型腔，影（yǐng）響塑件質量。有（yǒu）一模多腔時，應防止將（jiāng）大小相差懸（xuán）殊的（de）塑件放在同一副注塑（sù）模具內。如果大小塑件體積相差4倍以上，則很難做到（dào）進料平衡（héng）。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時（shí），應避（bì）免（miǎn）在（zài）注塑模具的單麵開設澆（jiāo）口，否則會造成注塑時（shí）受（shòu）力（lì）不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應（yīng）考慮縮短生產（chǎn）周期，提高勞（láo）動生產率。

標題：注（zhù）塑模具澆注係統設計 網址：http://www.xywyjt.com/news/show/id/1635.html

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