注塑模具製造過程中常見故障的解決方案，注（zhù）塑模具的結構形式和加工質量直接影響塑件（jiàn）的（de）質量和生產效率。注塑模具製造過程中的故障有很（hěn）多種。以下是幾種常（cháng）見（jiàn）故（gù）障的解決方案。

澆口脫模困難：在（zài）注塑（sù）過程中，澆口（kǒu）粘在澆口套上，不（bú）易脫落。開模時，產品有裂紋損壞。另外（wài），操作（zuò）人員在脫模（mó）前必須用銅棒將其（qí）從噴嘴中敲出使其鬆動，這嚴重影響了生產效（xiào）率。造成這種故障的主要原因是（shì）澆口錐孔（kǒng）光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。另（lìng）外，材料太軟（ruǎn），使用一段時間後錐孔小端（duān）變形或損（sǔn）壞（huài），水口球麵弧度太小，導致澆口材料在此處（chù）產生鉚頭（tóu）。澆口套錐孔加工難度大，應盡量采用標準件（jiàn）。如果需要自己加工，還應製作或購買專用鉸刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下。此（cǐ）外，設置澆口拉杆或（huò）澆口頂出機構。

導（dǎo）柱損壞（huài）：導柱在注塑（sù）模（mó）具中主要起導向作用，保證型芯和型腔的成型麵在（zài）任何情況下都不會相互接（jiē）觸，導柱不能作（zuò）為受力部件或用於（yú）定位。在以下幾種情況下，動模和定模在注射時會產生巨大的橫向偏轉力：當塑件壁厚不均勻時，材料通過厚壁（bì）的（de）流量大，壓力大在這裏生成;塑件的側麵是不對稱的，例如具（jù）有階梯分型（xíng）麵（miàn）的模具，相對兩側的背壓（yā）不相等。

動、定（dìng）模偏移（yí）：對於大型（xíng）注塑（sù）模具，由於各方向的填充率不同（tóng），以及裝模時注塑模具（jù）自重的影響（xiǎng），會出（chū）現動、定模（mó）偏移。在這些（xiē）情（qíng）況下，注射時導柱會受到橫向（xiàng）偏（piān）移力，開模時導柱表麵會粗糙和損壞。東莞市馬馳（chí）科注塑模具廠為了解決（jué）上述問題，在模具分型麵的四個側麵各增加一個高強度定位鍵。方（fāng）便有效的方法是使用圓柱鑰匙。導（dǎo）孔與分型麵的垂直度非常重（chóng）要。加工過程中動、定模夾緊到位，鏜床一次精加工，可保證動（dòng）、定模（mó）孔的同心度，將垂直度誤差降到較低。這（zhè）此（cǐ）外，導柱和導套的熱處理硬度必須符合設計要求。

動模板彎曲：注（zhù）塑模具注射時，型腔（qiāng）內的熔融（róng）塑料產生巨大（dà）的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注塑模具製造商有時不注意這個問題，經常改變原來的設計尺寸，或者用低強度的鋼（gāng）板（bǎn）代替動模板。在（zài）帶頂杆頂杆的注（zhù）塑模具中，由於兩側（cè）座之間的跨度大，注（zhù）射時模（mó）板向下彎曲。因此，活（huó）動模板必（bì）須采用鋼材，厚度（dù）足夠，不（bú）得使用（yòng）A3等低強度鋼板。必要時可在活動模（mó）板下（xià）設置支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減少（shǎo）模板厚度，提高（gāo）承載能力。

注塑模具製造過程中常見故障（zhàng）的解決方案，精密（mì）注塑模具根據澆（jiāo）注係（xì）統類型（xíng）的不同可分（fèn）為三種。熱流道模具，熱流道係統又稱熱流道係統，主要由熱澆道套、熱（rè）流道板、溫（wēn）控電箱等組成（chéng）。我們常見的（de）熱流道係統有單點熱澆口和多點熱澆口兩種。單（dān）點熱澆口采用單（dān）熱澆口套筒將熔融塑料直接注入型腔，適用於（yú）單（dān）型腔單澆口的塑料模具;適用於單腔多點進料或多（duō）腔模具。這類注塑模具的結構與精澆口（kǒu）大致相同，比較大的區別是流道在一個或多個恒溫的熱流道板和熱噴嘴中，沒有冷料脫模，而流道（dào）和澆口直接在產品上，所以流道（dào）不需要脫模。在價格更高、產品要求更高的情況下，設計加工難度大，模（mó）具成本較高。

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