一（yī）般在注塑模具塑件形狀及模具（jù）結（jié）構允許的（de）情況下，應將（jiāng）從主流道到各個型腔的分流（liú）道設計成長度相等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通（tōng）過（guò）調節澆口尺寸使各澆口的流量及（jí）成型注塑加工工藝條件（jiàn）達到一致，這就是注塑加工澆注係統的（de）平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統（tǒng）的平衡，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡（héng）式是指從主流道到各個型腔的（de）分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到各個型（xíng）腔均（jun1）衡進料的目（mù）的，在注（zhù）塑（sù）加工時，應保證各（gè）對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔的分流（liú）道的長度可能不是全部對應相等（děng），為（wéi）了達（dá）到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆（jiāo）口開成（chéng）不同的注（zhù）塑加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對於要求精（jīng）度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不（bú）能很恰當很完（wán）善地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式（shì）布置的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注（zhù）塑加工尺寸加以（yǐ）調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思（sī）路：通過計算各個澆（jiāo）口的BGV值來判斷或（huò）設計。澆口平（píng）衡時，BGV值（zhí）應符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆（jiāo）口計算的BGV值必須相等;不（bú）同塑件（jiàn）多型腔時，各（gè）澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平（píng）衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將（jiāng）各澆口的長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸（cùn）。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口（kǒu）厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重（chóng）複上述步驟直至滿意為止。需要指出的（de）是，試模過程中的壓力、溫度（dù）等注塑加工工藝條（tiáo）件應與批量生產（chǎn）時一致（zhì）。

在完成（chéng）一次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的（de）溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度（dù）有個溫度逐漸升高的區域，這時才（cái）達到正常的塑料熔體溫度。位（wèi）於這一（yī）區域內的塑（sù）料的流動性能及成型性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入（rù）型腔，便會產生次品。為克服這一現象（xiàng）的影響，用一個井穴將主（zhǔ）流道延（yán）長以接收冷（lěng）料，防止冷料進入澆注係統的流道和型腔（qiāng），把（bǎ）這一用（yòng）來容納注射間（jiān）隔所產生的冷（lěng）料的井穴稱為冷料穴。

注塑（sù）加工澆注係（xì）統的平衡，冷料穴一般開設在主流（liú）道（dào）對麵的動模板上，其標稱直徑與主流道（dào）大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積（jī）小於（yú）冷料穴的體積。為常用冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式（shì）;是端部為Z字形拉料杆形式的（de）冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料杆（gǎn）拉出，推出後常（cháng）常需（xū）人工取出而不能自動脫落;是靠帶（dài）倒錐形的冷料穴拉出主流道凝（níng）料的形式;是環形槽代替了倒錐形用來拉主（zhǔ）流道凝料的形式。適用於（yú）彈性較（jiào）好的軟質塑料，能實現自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆（gǎn）形式（shì）冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷（lěng）料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適於（yú）彈（dàn）性較好的塑料;是使用（yòng）帶（dài）有分流錐形式拉料杆的冷料穴（xué），適合各種塑料，適用於中間有孔的塑件（jiàn）而（ér）又采用澆口（kǒu）或爪形（xíng）澆口形式的場合。

有時因分（fèn）流道較（jiào）長，塑料熔（róng）體充模的溫降較大時，也要求在其延伸（shēn）端開設較小的冷料穴，以防止分流道末（mò）端（duān）的冷（lěng）料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模（mó）時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其保（bǎo）留在動模一側（cè），便於脫模的（de）功能。在脫（tuō）模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料（liào）穴底部的推杆，隨推（tuī）出動作推出澆注（zhù）係統凝料。並不是所有（yǒu）注射模都需開設冷料穴，有時（shí）由於塑料性（xìng）能（néng）或（huò）注塑（sù）加工工藝控製較好，很少產生冷料（liào）或塑件要求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留（liú）適當空間，以便增設。

注塑加工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充型（xíng）腔（qiāng）時，必須順序排（pái）出型腔及澆注係統（tǒng）內的空氣及（jí）塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內（nèi）因各種原因而產生（shēng）的氣體不能被（bèi）排除（chú）幹淨，一方（fāng）麵（miàn）將會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填（tián）缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有（yǒu）時在注（zhù）射（shè）成型過程中，為保（bǎo）證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔（róng）體匯合處的（de）熔接強（qiáng）度，還需在塑料充填到的型腔部位開設溢流槽以容（róng）納餘料，也可容納一定量的氣體。注射（shè）模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用（yòng）配合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙（xì）進行排氣，其（qí）間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣（qì）槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順（shùn）利、通暢;形式是為（wéi）了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴（pēn）出而發生（shēng）人身事故（gù），因此將排氣槽設計成轉（zhuǎn）彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位（wèi）不（bú）在分型麵上（shàng），其（qí）附近又無可供排氣的推（tuī）杆或活動型芯時（shí），可在型腔深處（chù）鑲排氣塞（sāi）。排（pái）氣（qì）塞可用燒結（jié）金屬（shǔ）塊製成。

(4)強製性排氣：在（zài）氣體滯留區設置排氣杆或利用真（zhēn）空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上留有杆（gǎn）件等痕跡，因此排氣杆應設置（zhì）在塑件內側。

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