在注塑成（chéng）型過程中會（huì）遇到形形色色的（de）問題，比較常見的就是縮（suō）印了。縮印一般（bān）可以通過讓注塑成型技術員調（diào）整機台參數來設置解決，但是還（hái）有一（yī）些比較頑固的縮印問題，通過調參數的（de）方式，無法搞定。這個時候，就需要通過修改模具來進行改進了。

接下來，就由模具設計工程師為大家分享我們是如何通過（guò）改動模具結構從而解決這（zhè）類問題的。

在模具設計上的解決措施

1.水路設（shè）計

合理（lǐ）的（de）水路設計使得型腔表麵的模溫盡可（kě）能一致。需要時，在（zài）局部壁厚較大或者散熱不好的（de）區域加強冷卻。在筋對應的模麵加強冷卻，使得（dé）表麵固化層較快形（xíng）成，當表麵固化層較（jiào）厚時，剛性較大，不容易產（chǎn）生（shēng）縮痕（hén）。

當形成筋的動定模對應麵都是鋼材時，容易產生縮痕，若在（zài）筋的下麵改成陶瓷或者塑料鑲件，使得上麵的固化層形成較快，剛性較大，然後固化的塑（sù）料向內吸入，上麵不會塌陷，也可以防止縮痕產生。

2. 澆（jiāo）口設計

製件的澆（jiāo）口應設計在壁厚大的區域，或者靠近縮痕和縮（suō）孔出現的位置，以（yǐ）利於保壓補縮。澆口（kǒu）的尺寸應足夠大，減緩澆口的冷卻，使得更多的熔（róng）體能在（zài）保壓階段進去型腔中補縮。一般情況下，澆口厚度不應小於壁厚的50%，達到壁厚的80%。

3 .流（liú）道設計

優先選用圓（yuán）形流道，因為圓形流道的有效截麵（miàn）積（jī）大，其次是梯形流道，建議不要選用（yòng）半圓形流道。流道的有效截麵越大，保壓補縮的能力（lì）越強，製件越不容易出現縮痕或縮孔。此外，流道的尺寸應足夠大，減少充模阻力（lì），給型腔提（tí）供足夠大的保壓壓力。

4. 拉料杆設計

在三（sān）板模中常使（shǐ）用到拉料杆，拉料杆的設計應（yīng）避免伸到流道（dào）中，造成流道的有效截麵（miàn）變小，充模阻力增加，不利於製件的保壓補縮。對於聚碳酸酯(PC)等流動性較差的材料，尤其需要（yào）注（zhù）意拉料杆的（de）設計，避免流道壓力損失過大引起實際保壓不足，導致製件產生縮痕或縮孔。

5.排氣（qì）設計

模具的排氣順暢，注塑時可以采用較高的壓（yā）力和速度，保壓補縮的效果更好，降低縮痕或縮孔產生的可能性。典型的排氣槽設計，根據材料的不同，排氣（qì）槽的深度也會有所不同（tóng），但（dàn）相同的是排（pái）氣槽的長度不能過長，建議2mm左右。

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