注塑模具加工生產中，經常會出現一些故障（zhàng）。今天深圳塑（sù）膠模（mó）具生產廠家小編給大家分享一下排除注塑模具故障的幾個小絕招。

1、導柱損傷

導柱在模具中主要起導向作用，以確保型芯和型腔的成型麵在任（rèn）何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定（dìng）位件用。

在以下兩種情況下，注射時動、定模將產生巨大的側向（xiàng）偏移力：塑件壁厚要求不均勻時（shí），料流（liú）通過厚壁處速率（lǜ）大，在此（cǐ）處產（chǎn）生較大的壓力;塑件側麵不對（duì）稱，如（rú）階梯形（xíng）分型麵的模具，相對的兩側麵所受的反壓力不（bú）相等。

2、澆口脫料困難

在注塑（sù）過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出（chū）。開模時（shí），製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須（xū）用銅（tóng）棒（bàng）尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫（tuō）模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓（yuán）周方向（xiàng）有刀痕。其次是材料太（tài）軟，使用一段（duàn）時間後錐孔小端變（biàn）形或損傷，以及噴嘴（zuǐ）球麵弧度（dù）太小，致使（shǐ）澆口（kǒu）料（liào）在此處產生鉚頭（tóu）。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工（gōng），也應自製或購買專（zhuān）用鉸刀。錐孔需經過研磨（mó）至Ra0.4以下。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

3、動、定（dìng）模偏移

大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模（mó）時受模（mó）具自重的影響，產生動、定模偏移。在這幾種情況下，注射時側（cè）向偏移（yí）力將加在導柱上（shàng），開（kāi）模（mó）時導柱表麵（miàn）拉毛，損傷，嚴重時（shí）導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模（mó）具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個，簡便有效的是采用（yòng）圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要。在加工時是采用動（dòng），定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可確保動定模孔的同心度，並使垂直度誤差很（hěn）小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

4、動模板彎曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨（jù）大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米（mǐ）2。模具製造（zào）者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在（zài）用頂杆頂料的（de）模具中，由於（yú）兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故（gù）動模板（bǎn）必須（xū）選（xuǎn）用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊（kuài），以減小模板厚度，提高承載能（néng）力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質（zhì）量較好，就是加工成本太高，現在（zài）通常選用標（biāo）準件，質量一般（bān）。頂（dǐng）杆與孔的（de）間隙如果太大，則出現漏料，但如果（guǒ）間隙太小，在注射（shè）時由（yóu）於模溫升高，頂杆膨脹而（ér）卡死。更危險的（de）是，有（yǒu）時頂杆被頂出一（yī）般距離就頂不動（dòng）而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而（ér）撞壞凹模。

為（wéi）了解決這（zhè）個（gè）問題，頂杆重新修磨（mó），在頂杆前端保留10~15毫米的配合（hé）段，中間部分磨小（xiǎo）0.2毫米。所有頂（dǐng）杆在裝（zhuāng）配後，都必（bì）須嚴格檢查起配合間隙，一般（bān）在0.05~0.08毫米內，要確保整個頂出機（jī）構能進退自（zì）如。

6、冷卻不良或水道漏水

模具的冷（lěng）卻效果直接（jiē）影響製品的質量和生產（chǎn）效率（lǜ），如冷卻不良，製品收縮大，或收縮（suō）不均勻（yún）而出現翹麵變形等缺（quē）陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴（yán）重者使頂杆（gǎn）等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係（xì）統（tǒng）的（de）設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個（gè）係統，特別是大中型模具一定（dìng）要充分考慮冷卻問題。

7、導槽長度太小

有些模具因（yīn）受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽（cáo）外麵，這樣在（zài）抽芯後階段和合模（mó）複位初階段都（dōu）容易造成滑（huá）塊傾斜，特別是在合模時（shí），滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成（chéng）抽芯動作後，留在滑槽內的（de）長度（dù）不應小於導槽全長的2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣（kòu）之類的定距拉緊機構（gòu）一般用於定模抽芯或一些二次脫模（mó）的模具中，因這類（lèi）機構在模具的兩側（cè）麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位（wèi）置同時脫鉤。

一旦失去同（tóng）步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞（huài），這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整（zhěng）也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法（fǎ），在（zài）抽芯力比較大的情況下（xià）可采用動模後退時型（xíng）芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具（jù）上（shàng）可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損（sǔn）壞。

這種機構較常出現（xiàn）的毛病大多是（shì）加工上不到位以（yǐ）及用料太小，主要（yào）有以下兩個問題：

斜銷傾（qīng）角A大;優點是可以在（zài）較短的開模行程內產生較的大抽芯距。但是（shì）采（cǎi）取過大的傾（qīng）角（jiǎo）A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過（guò）程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易（yì）出現斜銷變形和斜（xié）孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推（tuī）力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內（nèi）導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力（lì）。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不（bú）應（yīng）大於（yú）25°。

標題：注（zhù）塑模具（jù）加工（gōng）生產中故障分（fèn）析與防範措施 網址：http://www.xywyjt.com/news/show/id/1808.html

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