導致（zhì）注塑模具（jù）翹曲變形的原因是什麽呢？

注塑（sù）模具出現變（biàn）形、彎（wān）曲、扭曲現象，主要是由於塑料成（chéng）型時流動方向的收縮率比垂直方向的大（dà），使製件各項收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時，不可避免地在製件內（nèi）部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成變形的表（biǎo）現。

模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型（xíng）條件來抑製（zhì）這種傾向（xiàng）是十分困難的，解決問題（tí）必須從注（zhù）塑零件結構（gòu）及（jí）模具（jù）設計和（hé）改良著手。

一、模（mó）具方麵

1.製件的厚度、質量要均勻。

2.冷卻（què）係統（tǒng）的設計要使模具型腔各部分溫度均勻（yún）;澆注係統要使料流對稱，避免因流（liú）動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的（de）分流道（dào）、主流道，盡（jìn）量消（xiāo）除型腔內的密度（dù）差、壓力差、溫度差。

3.注（zhù）塑模具製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模（mó）性，如增加脫模斜度，改善模麵的拋光（guāng），頂出係統要保持平衡。

4.排氣要良（liáng）好。

5.增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋（jīn）來（lái）增強製件抗翹曲能（néng）力。

6.模具所用的材料強度要足。

二、塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多（duō），加之結（jié）晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低、收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形（xíng）。

三、加工方麵

1.注射壓力太高，保壓時間太長，熔（róng）料溫度太低，速度太快，會造成內應力增加而（ér）出現翹曲變形（xíng）。

2.模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂（dǐng）出變形。

3.在保持低限度（dù）充料量下，減少螺杆轉速和背壓、降低密度（dù）來限製內應力的產生。

4.必要時，可對容易翹曲變形的製件（jiàn）進（jìn）行模具軟性定形，或脫模後進行退火處理。

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