在生產的時候，當塑料熔體在高溫高（gāo）壓下（xià）射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體（tǐ）冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體（tǐ）積變小的現（xiàn）象即（jí）為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候（hòu）澆口（kǒu）截麵尺寸 
不同的模具，其澆口（kǒu）截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長（zhǎng）澆口封（fēng）閉時間，便於更多的熔（róng）體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使（shǐ）收縮率（lǜ）降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程（chéng）中，樹脂分子由線形結構（gòu）變（biàn）為體形結構，而體形結構的（de） 體積質量比線形結（jié）構的（de）體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮（suō）現象。

3、塑件壁厚
厚（hòu）度均勻的薄壁塑件在模（mó）具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率趨（qū）於最小，壁厚相（xiàng）同（tóng）的厚塑件在型腔中冷卻的時（shí）間越長，脫模後的收縮越（yuè）大（dà），如果（guǒ）一個（gè）塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則（zé）會有程度（dù）不同的收縮（suō），在這種壁厚突然變化（huà）處，收縮率也會突然變化，這種變（biàn）化會造（zào）成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑（sù）件在成型時，由（yóu）於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性（xìng）、添加劑的混合不（bú）均勻性（xìng）以及模具溫（wēn）度（dù）的影響，成型後的塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸（jiàn）變小並重新分布，其結果引起塑件（jiàn）發生（shēng）再收 縮，這種（zhǒng）收縮一般（bān）稱為後收縮。

5、塑膠製（zhì）造時候塑料（liào）的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原（yuán）料熔（róng）融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中（zhōng），溫度降低，它的體積勢必要（yào）發生收縮。

標題：「塑膠模具廠（chǎng）家」塑（sù）膠模具製造（zào）講解五大收縮原因 網址（zhǐ）：http://www.xywyjt.com/news/show/id/1328.html

*本站所有相關知識僅供大家參考、學習之（zhī）用，部分來源於互（hù）聯網，其版權均歸原作者及網站所有，如無（wú）意侵犯您的權利，請與小編聯係，我們將會在第一時間核實，如情況屬實會在3個工作日內（nèi）刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：塑膠模具（jù）製造（zào）_塑膠模具加工_塑膠模具設計