在注塑模具設計中（zhōng）我們（men）需要注（zhù）意哪些事項?

一、注（zhù）塑模具計量及可塑化

在成型加工法，射出量的控製（zhì）(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化機構來擔（dān）任（rèn）的。

1、加熱筒溫度

雖然塑（sù）料的熔融，大約有60--85%是因為螺杆的旋轉所產生的熱能，但是塑料（liào）的熔融狀態仍然（rán）受加熱筒溫度（dù）的影響，尤（yóu）以靠近（jìn）噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易發生滴料及取（qǔ）出製（zhì）件時牽絲的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑料（liào）的熔融，大體是因螺（luó）杆的旋轉所產生的熱（rè）量，因此螺杆轉速太快，則（zé）有下列影響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆或加熱（rè）筒磨（mó）損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周速的大小來衡量：

圓周速=n（轉（zhuǎn）速）*d（直（zhí）徑）*π（圓周率）。通常，低粘度熱安定（dìng）性良（liáng）好的塑料，其螺杆杆旋轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑（sù）料，則應（yīng）低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在開模前完成即可。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端（duān）的熔膠所（suǒ）蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型（xíng）時，可以由調整射（shè）出油壓缸的退油壓力來調（diào）節（jiē），背壓可（kě）以有以下的效果：

①熔膠更均勻的熔解；

②色劑及填充物更加均勻的分散；

③使氣體由落料口退出；

④進（jìn）料的的計（jì）量準（zhǔn）確（què）；

（2）背壓（yā）的高低，是依塑料的粘度及（jí）其熱安定性來決定，太高（gāo）的背壓使進料時（shí）間延長，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料（liào）產生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋轉進料開始前，使螺杆適當（dāng）抽退，可以使模內前端熔膠壓（yā）力降低，此稱為前鬆退，其效果可防止（zhǐ）噴嘴部的熔膠對螺杆的壓（yā）力，多（duō）用於熱流道模具的成型。

（2）螺杆旋轉進料結束後，使螺杆適當抽退，可以使螺杆前端熔膠壓力降低（dī），此稱為後鬆退，其效果可防止噴嘴（zuǐ）部的滴料。

（3）不足之處，是容易使主流道（dào）（SPRUE）粘模；而太多的鬆退（tuì），則（zé）能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

二、注（zhù）塑模具設計注意（yì）事項

1、頂出應（yīng）均勻有力，便於換修。

2、模具型芯、型腔應有（yǒu）足夠（gòu）剛性及（jí）強度（dù）。

3、模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應（yīng）便於修換。

4、模具應設有排氣溢料槽，並宜設（shè）於（yú）易發生熔接痕部位（wèi）。

5、澆（jiāo）注係統截麵宜大（dà），流程平直而短，以利於纖維均勻分散。

6、塑件形狀及壁厚設計特別應考慮有利於料流（liú）暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

7、脫模斜度應取大，含玻璃纖維（wéi）15%的可取（qǔ）1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫（tuō）模（mó），宜采用橫向（xiàng）分型結構（gòu）。

8、設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻（yún），易產生熔接痕等不良後果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多點形式進料口以使料流亂流，玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不采用針狀進料（liào）口，進料口截麵可適當增（zēng）大，其長度應短。

三、注塑模具模溫（wēn）的設定

1、模溫影響成型（xíng）周期及成形品質，在實際操作當中是由使用材質的最低（dī）適（shì）當模溫開始設定，然後根據品（pǐn）質狀況來適當（dāng）調高。

2、正確的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表麵的溫度，在模（mó）具（jù）設計及成形工程的條（tiáo）件設定上（shàng），重要的（de）是不僅維持適當（dāng）的溫（wēn）度，還要能讓其均勻的分（fèn）布。

3、不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。

4、提高模溫可獲（huò）得以下效果：

（1）增（zēng）加成（chéng）形品結晶度及較均勻的結構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮減小；

（3）提高成型品的強度和耐熱性；

（4）減少內應力殘留、分子配向及變形；

（5）減少充填（tián）時的流動阻抗，降低壓（yā）力損（sǔn）失；

（6）使（shǐ）成形品外觀（guān）較具光澤；

（7）增加成型品發生毛邊（biān）的（de）機會；

（8）增加近澆口部（bù）位（wèi）和減少遠澆口部位凹陷（xiàn）的機會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加冷卻時間

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