一、壓縮模結構（gòu）組成

典型的壓縮模結（jié）構，它可分為固定於壓機上工作台的上模和下工作台的下模兩大部分，兩大部分靠導（dǎo）柱導向開合。開模時，上工作台上移，上凸模脫離（lí）下模一段距離，側型芯用手工將其抽出，輔助液壓缸工作，推板推動推杆將塑件推（tuī）出（chū）模外。加料前，先將側型芯（xīn）複位，加料合模後，熱固性塑料在加料室和型腔中受熱受壓，成為熔融狀態而充滿型腔，固化成型後開模，接著又開始下一個壓縮成型循（xún）環（huán）。壓縮（suō）注塑模具與注射模一樣，也由幾大（dà）部（bù）分組成：

(1)型腔：型（xíng）腔是直接成型塑件的部位，加料時與加料室一道起裝料的作用。模具型（xíng）腔（qiāng）由上凸模、下凸模、型芯（xīn）和凹模（mó）等構成。

(2)加料室：指凹模的上半部，為凹模斷麵尺寸擴大的部分，由於塑料與塑件相比具有較大的比體積，塑件成型前單靠型腔往往無法容納全部原料，因此在型腔之上設有一段加料（liào）室（shì）。

(3)導向機構：由布置在注塑模具上周邊的四根導柱和導套組成。導（dǎo）向（xiàng）機構用來保證（zhèng）上下模合模的對中性。為了保證推出機構上下運動平穩（wěn），該機具在下模座板上設有兩根推板導（dǎo）柱，在推板上還設有推板導套。

(4)側向分型抽芯機構：在成型帶有側向凹凸或側孔的塑件時，注塑模具必須設（shè）有各種側向分型抽芯機構，塑（sù）件方能脫出，塑件有一側孔，在推出之前（qián）用手動絲杠抽出側型芯.

(5)脫模機構：固定式壓縮注塑模具在模（mó）具上必須有脫模機構，脫模機構由推板、推杆固（gù）定板、推杆等零（líng）件組成。

(6)加（jiā）熱係統：熱固性塑料壓縮成型需在較高的溫度下進（jìn）行，因此（cǐ）注塑模具必（bì）須加熱，常見的加熱方（fāng）式有（yǒu）：電加熱、蒸汽加熱、煤氣（qì）或天然氣（qì）加熱（rè）等，但以電加熱為普遍。加熱（rè）板對上凸模、下凸模和凹模進行加熱，加熱板圓孔中插入電（diàn）加熱棒。在壓縮熱塑性塑料時，在型（xíng）腔周圍開設溫度控製通道，在塑化和定型階段，分別通入（rù）蒸汽進行加熱或通入冷（lěng）水進行冷卻。

二、壓縮模分類

壓縮注塑模具結構組成與分類，壓縮模分類方法很（hěn）多，可按模具在壓機上的固定方式分（fèn）類，也可按注塑模（mó）具加料室的形式進行分類，還可按分型麵特征分類。下麵其中的幾（jǐ）種形式進行介紹。

(一)按模具在壓機上的固（gù）定形式分類

(1)移動（dòng）式壓縮模：模具不（bú）固定在壓機上，成型後（hòu）將模具移出（chū）壓機，用卸模專用工具(如卸模（mó）架（jià）)開模，先抽出側型芯（xīn），再取出塑件。在清理（lǐ）加料室後，將注塑模具（jù）重新組合好，然後放入壓機內再進行下一個循環的壓縮成型。其結構簡單，製（zhì）造周期短。但因加料、開（kāi）模、取件等（děng）工序均手工操作，模具易磨損，勞動強度大（dà），注塑模具重量一（yī）般不宜超過20kg.它適合於壓縮成型批量不大的中小（xiǎo）型塑件（jiàn），以及（jí）形狀（zhuàng）較複雜、嵌件較多、加料困難及帶有螺紋的塑件。

(2)半（bàn）固定式壓縮模：開合模在機內進（jìn）行，一般將上模固定在壓機上，下模可沿（yán）導軌移動，用定位塊定位，合（hé）模（mó）時靠導向（xiàng）機（jī）構定位。也（yě）可按需要采用下模固定（dìng）的形式（shì），工作時則移出上模（mó），用手工取件或卸模架取件。該結構便於放嵌件和加料，減小勞動強度，當移動（dòng）式注塑模具過（guò）重或嵌件（jiàn）較多時，為（wéi）了便（biàn）於操作，可采用此類模（mó）具。

(3)固定式壓縮模：上下（xià）模都固定在壓機上（shàng），開模、合模、脫模等工序均在機內進行，生產效率較（jiào）高，操作簡單，勞（láo）動強度小，開模振動小，注塑模（mó）具壽命長（zhǎng），但結構複雜，成本高，且安放嵌件不方便。適用於成型（xíng）批量較大或形狀較大（dà）的塑件。

(二)根據模具（jù）加料室（shì）的形式分類

(1)溢式壓縮模：這種注塑（sù）模具無加料室，型腔（qiāng）總高度h基本上就是塑件高度，由於凸模（mó）與凹模（mó）無配合部分，完全靠導柱定（dìng）位，故壓縮成型時，塑件的徑向（xiàng）壁厚尺寸精度不高，而 B 高度（dù）尺寸尚可，過剩的物料極易從分型 h 麵處溢出。環形（xíng）麵積是擠（jǐ）壓麵，其寬度 B比（bǐ）較窄，以減薄塑件的飛邊。合模（mó）剛開始的壓縮階段，擠壓麵僅（jǐn）產（chǎn）生有限（xiàn）的阻力，合模（mó）到終點時，擠壓麵才完全密合。因此，塑件密度往往（wǎng）較低，強度等力學性能也不高，特別是注塑模具閉合（hé）太快，會造（zào）成溢料量的增加，既造成原料的浪費，又降低了塑件的密度。溢式注（zhù）塑（sù）模具結構簡單，造價低廉，耐用，塑件易取出，通常可用壓縮空氣吹出塑件。對加料量的（de）精度要（yào）求不高，加料量一般稍大於塑件（jiàn）重量的5%~9%,常用預壓型坯進行壓縮成型，適用（yòng）於壓縮成型厚度不大、尺寸小和形狀簡單的塑件。

(2)不溢式壓縮（suō）模：這種注塑模具的加料室為（wéi）型腔上（shàng）部截麵（miàn）的（de）延續，凸模與加料室有較高精度（dù）的間隙配合，故塑件徑向壁厚尺寸精（jīng）度較高。理論上壓（yā）機所施的（de）壓（yā）力將全部作用在（zài）塑件上，塑料的溢出量很少（shǎo），使塑件在垂直方向上形成很薄的飛邊。配（pèi）合（hé）高度不宜過大，不配合部分可以將凸模上（shàng）部截麵減小，也可將凹模對應部分尺寸逐（zhú）漸增大而（ér）形成15'~20'的錐麵。

不溢式壓縮模的特點是（shì）塑件承受壓力大，故密實性好、強（qiáng）度高，因此適用於成型形（xíng）狀複雜、壁薄和深形塑件、也適於成型流動性（xìng）特別小、單位比壓高、比體積大的塑料，例如用它成型棉布、玻璃布或長纖維填充（chōng）的塑料製件（jiàn）特別可取，這不（bú）單因（yīn）為（wéi）這些塑料（liào）流動性差，要（yào）求單位壓力高，而且若采用溢式壓縮模成型，當布片或纖（xiān）維填料（liào）進入擠壓麵時，不易（yì）被模具（jù）夾斷而妨礙注塑模具（jù）閉合，造成飛邊增厚和塑件尺寸不準，後加工時，這（zhè）種（zhǒng）夾有纖維或布片的飛邊是很難去除的。不溢式模具沒有擠壓麵，用不溢式壓（yā）縮（suō）模所得（dé）的塑件（jiàn）飛邊不但極薄，而且飛邊在塑（sù）件上呈垂直分布（bù），去除比較容易，可以用平磨等方法除去。

不溢式壓縮模由於塑料的溢出（chū）量極少，因（yīn）此加料量的多少直接（jiē）影響著塑件（jiàn）的高度尺寸，每模加料都必須準確稱量，所以塑件高度尺寸精度不易保（bǎo）證（zhèng），因此流動性（xìng）好、容易按體積計量的塑料一般不采用不溢式壓（yā）縮模。另外，凸模與加料室側壁摩擦（cā），不可避免地會（huì）擦傷加料（liào）室側壁，同時，加料室的截麵尺寸與型腔截麵相同，在頂出（chū）時帶有傷痕的加料室會損傷塑件外表麵。不溢式壓縮模必須設置推出（chū）裝置，否則塑件很（hěn）難取出。不溢式模（mó）具一般不應設計成多（duō）型腔模，因為加料不（bú）均衡就會造成各型腔壓力不等，而引起一些製件欠壓。

(3)半溢式（shì）壓縮模（mó）：其特（tè）點是在型腔上方設一截麵尺寸大於塑件尺（chǐ）寸的（de）加料室，凸（tū）模與加料室呈間隙（xì）配（pèi）合，加料室與型腔分界處有一環形擠（jǐ）壓麵，其寬度為4~ 5mm,擠壓麵限製了凸模的下壓（yā）行程（chéng），凸模下壓到擠壓麵接觸時為止，在（zài）每一循環中使加料量稍（shāo） 有過量，過剩的原料通過配合間隙或在凸模上開設專門的溢料槽排出。溢（yì）料速度可通（tōng）過間隙大（dà）小和溢料槽（cáo）數目進行（háng）調節，其塑件的密度比溢式（shì）壓縮（suō）模好。半溢式壓縮模操作方便，加料（liào）時（shí）隻（zhī）需簡（jiǎn）單地按體（tǐ）積計量，而塑（sù）件的高度（dù）尺寸是由型腔高度h決定的，可達到每模基本一致（zhì），它主要用於（yú） 粉狀塑料（liào）的壓（yā）縮成型。

壓（yā）縮注塑模具（jù）結構組成與分（fèn）類，此外，由於加料室尺寸（cùn）較塑件截麵大，凸模不沿著模具型腔側壁摩擦，不劃傷型腔壁表麵，因此（cǐ）推出時也不再損傷塑件外表麵（miàn），用它成型帶有小嵌件的塑件比用溢式模具好（hǎo）。因為後者常需（xū）用（yòng）預壓物壓縮成型，這容易引起嵌件破碎。當塑件外緣形狀複雜時，若采用不溢式壓縮模則會（huì）造成凸模與加料室（shì）的製（zhì）造困難。采用（yòng）半溢式壓縮模可將凸模與加料室周邊配（pèi）合麵形狀（zhuàng）簡（jiǎn）化。半溢式（shì）模具由於有（yǒu）擠壓邊緣，不適於壓製以布片或長纖維作填（tián）料的塑料，在操作時要隨時（shí）注意清掉落在（zài）擠壓邊緣上的廢料，以免（miǎn）此處過早地損壞和破裂。半溢式壓縮模兼有溢式和（hé）不溢式壓縮模的優點，所以塑件的徑向壁厚尺寸和高度尺寸的精度均較好，密度較（jiào）高，注（zhù）塑模具（jù）壽命較長，因此（cǐ）得（dé）到廣泛應用。

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